當前汽車(chē)企業(yè)在傳統的制造基礎上向更高的低碳環(huán)保安全方向發(fā)展。對模具的要求不僅僅是表面質(zhì)量和尺寸精度，而且要求制件的成形結果是安全、穩定的。同時(shí)要分析成形曲線(xiàn)的危險區和安全區。因此我們不能簡(jiǎn)單地用傳統的制造工藝來(lái)提高制件的合格性能，而是要用更加精細化的制造工藝實(shí)現模具和制件的合格與穩定。

國內汽車(chē)裝備的技術(shù)隨著(zhù)模具發(fā)展，過(guò)去長(cháng)期依賴(lài)鉗工、以鉗工為核心的粗放型作坊式的生產(chǎn)管理模式，正逐漸被以技術(shù)為依托、以設計為中心的集約型現代化生產(chǎn)管理模式所替代。模具制造過(guò)程技術(shù)的前移，調試問(wèn)題被提前到加工數模設計、乃至沖壓工藝設計階段解決，已經(jīng)成為當前被廣泛應用的模式。模具生產(chǎn)的傳統概念也正被高新技術(shù)管理概念所替代。

傳統的制造過(guò)程向技術(shù)開(kāi)發(fā)前沿轉移，使生產(chǎn)過(guò)程更加便捷。從拉延到后續分析，回彈的分析與補償，外面沖擊線(xiàn)、漂移線(xiàn)、銳棱的分析。另外就是基于CAE分析，根據調試的結果去修正CAE分析的方法，在計算機里再現現場(chǎng)的問(wèn)題；提供修正方案，指導現場(chǎng)調試；可做出CAE分析與實(shí)際零件的應變差值云圖，調試后作出制件網(wǎng)格應變分析。

加工數模設計技術(shù)，基于材料變薄及模具動(dòng)態(tài)彈性變形的模面補償，材料在拉延過(guò)程中變薄是不均的，數控加工完全到位的模具凸凹模型面為均勻的等料厚間隙，型面與板料間隙不均勻，影響制件著(zhù)色率。采用板料沖壓CAE分析獲取所需成型力后，將該成型力直接施加到下模，分析結果為下模下凹。所以我們在數控加工前，考慮影響模具合模率的相關(guān)因素，對加工模面進(jìn)行補償，減少手工研修量，提升模具合模率。

另外就是虛擬合模技術(shù)，應用快速數據采集手段，對模具的關(guān)鍵部位進(jìn)行數據采集分析，并進(jìn)行數據虛擬合模，直觀(guān)地分析模具的實(shí)際合模間隙，在模具沒(méi)有合模之前，我們把數據采集回來(lái)之后，對一些問(wèn)題及時(shí)處理，從而減少占用液壓機床的調試時(shí)間。