進(jìn)入二十一世紀以來(lái)，中國汽車(chē)工業(yè)一直保持著(zhù)持續發(fā)展的勢頭。上世紀九十年代以前，國內汽車(chē)工業(yè)的主導產(chǎn)品是貨車(chē)，經(jīng)過(guò)近十年的發(fā)展，出現了以轎車(chē)為領(lǐng)頭羊的可喜格局。汽車(chē)工業(yè)重點(diǎn)發(fā)展轎車(chē)的戰略轉移，給裝備制造業(yè)帶來(lái)前所未有的發(fā)展機遇。各行各業(yè)中，與裝備制造業(yè)關(guān)聯(lián)最大的就是汽車(chē)工業(yè)。有關(guān)資料表明，美國機床的50%以上、工業(yè)機器人的60%以上用于汽車(chē)工業(yè)，因此美國成為汽車(chē)王國的同時(shí)，也成為機床生產(chǎn)大國。發(fā)達國家汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展史無(wú)不證明這一點(diǎn)，汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展提升了裝備制造業(yè)特別是機床制造業(yè)，機床制造業(yè)的提升在技術(shù)與工藝上，支撐和保證汽車(chē)工業(yè)的繁榮。鍛壓機械作為機床制造業(yè)的重要部分與汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展更是息息相關(guān)。本文僅以轎車(chē)典型金屬板材沖壓件和典型鍛件為例，淺談汽車(chē)工業(yè)對鍛壓機械的應用。

典型金屬板材沖壓件的工藝裝備

在轎車(chē)的整車(chē)生產(chǎn)中，沖壓、焊裝、涂裝和總裝統稱(chēng)轎車(chē)生產(chǎn)四大工藝。據統計，在轎車(chē)的2000馀個(gè)零件中，按件數計算金屬板材沖壓件占40%以上，沖壓工藝裝備在汽車(chē)工業(yè)的地位可見(jiàn)一斑。當今轎車(chē)生產(chǎn)凸現車(chē)型個(gè)性化特點(diǎn)，令換型周期越來(lái)越短。轎車(chē)換型主要表現在車(chē)身形狀和結構的變化，而與之相適應的是金屬板材沖壓件的千變萬(wàn)化。金屬板材沖壓件大致可分為三大類(lèi)，即車(chē)身覆蓋件、車(chē)身結構件和中小型沖壓件。車(chē)身覆蓋件和車(chē)身結構件是具有保持車(chē)身形狀功能的零件，如車(chē)門(mén)、頂蓋、側圍、行李箱蓋等，是金屬板材沖壓件的主體。中小型沖壓件在轎車(chē)中的分布較分散，如車(chē)輪、離合器、車(chē)用空調、微特電機等部件，都有大量的沖壓件。研究轎車(chē)典型金屬板材沖壓件的工藝裝備，毫無(wú)疑問(wèn)地要將車(chē)身覆蓋件的工藝裝備作為龍頭對待。

金屬覆蓋件的工藝裝備

自車(chē)身覆蓋件工業(yè)化生產(chǎn)以來(lái)，機械壓力機始終是其裝備主體，典型的組合是一臺雙動(dòng)機械壓力機與數臺單動(dòng)機械壓力機組成的沖壓生產(chǎn)線(xiàn)。沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的形式雖然一直被普遍采用，但其內涵卻不斷變化。首先是隨著(zhù)單機自動(dòng)化水平的提高，自動(dòng)快速調整技術(shù)及自動(dòng)快速換模技術(shù)的應用，增強了沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的柔性化程度；其次是沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的結構形式不斷改進(jìn)，由人工上下料的流水生產(chǎn)線(xiàn)發(fā)展為半自動(dòng)沖壓線(xiàn)和自動(dòng)沖壓線(xiàn)；其三，更具技術(shù)進(jìn)步意義的是，多工位壓力機進(jìn)入沖壓生產(chǎn)線(xiàn)，以及激光加工與沖壓加工相集成，組成廣義的沖壓自動(dòng)線(xiàn)。

中國鍛壓機械行業(yè)在車(chē)身覆蓋件工藝裝備方面的進(jìn)步是有目共睹的。通過(guò)"八五"以來(lái)的科技攻關(guān)，鍛壓機械行業(yè)的自主開(kāi)發(fā)能力明顯提高了。在此基礎上，有關(guān)企業(yè)通過(guò)引進(jìn)德國舒勒、美國維爾森、日本小松等著(zhù)名公司的設計制造技術(shù)，或采取與國外廠(chǎng)商合作生產(chǎn)的方式，為中國轎車(chē)生產(chǎn)企業(yè)提供了幾十條沖壓生產(chǎn)線(xiàn)，并在國際市場(chǎng)中占有一席之地。

當前，車(chē)身覆蓋件沖壓技術(shù)的快速發(fā)展令人矚目，主要表現在液壓機的加盟、多工位壓力機的使用和柔性化技術(shù)趨于成熟這三方面。

如前所述，機械壓力機是沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的主體，長(cháng)時(shí)間里沒(méi)有其他裝備能動(dòng)搖其霸主地位。然而，隨著(zhù)液壓機某些關(guān)鍵技術(shù)的突破，液壓機在沖壓方面的優(yōu)勢和潛能得到充分發(fā)揮，生產(chǎn)率明顯提高，以及行程同步、與傳送裝置連鎖等問(wèn)題的圓滿(mǎn)解決，產(chǎn)生液壓機作為沖壓生產(chǎn)線(xiàn)主機的趨勢。當然，這并不意味著(zhù)液壓機將取代機械壓力機，雖然沖壓生產(chǎn)線(xiàn)可以全部采用液壓機，也可以液壓機與機械壓力機混排使用，但機械壓力機作為主機組成的沖壓生產(chǎn)線(xiàn)畢竟仍是主流。

早期較廣泛使用的沖壓生產(chǎn)線(xiàn)，由一臺雙動(dòng)機械壓力機與數臺單動(dòng)機械壓力機組成，兩者之間設置一個(gè)工件翻轉裝置。多工位板料自動(dòng)壓力機的出現，以其一次行程進(jìn)行多工序加工、結構緊湊、生產(chǎn)效率高等特點(diǎn)，倍受汽車(chē)工業(yè)的青睞。多工位壓力機作為主機用于沖壓生產(chǎn)線(xiàn)，比單機使用的難度大得多，必須解決驅動(dòng)系統、傳送系統以及檢測系統等一系列技術(shù)問(wèn)題。近年來(lái)，隨著(zhù)以上技術(shù)難題的逐一解決，多工位壓力機作為主機進(jìn)入沖壓生產(chǎn)線(xiàn)才成為可能。

柔性化技術(shù)趨于成熟，是轎車(chē)車(chē)身覆蓋件生產(chǎn)最重要的技術(shù)進(jìn)步。首先，組成沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的設備的數控化，奠定了沖壓生產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化的基礎。而柔性傳送技術(shù)、機外仿真技術(shù)、脫機編程技術(shù)的日臻完善，特別是包括模具自動(dòng)倉庫、模具自動(dòng)識別與提取、模具工作參數自動(dòng)調整等功能的模具系統實(shí)用化，標志著(zhù)車(chē)身覆蓋件柔性化技術(shù)已趨成熟，使大型覆蓋件的"個(gè)性化"生產(chǎn)、按定單生產(chǎn)和"準時(shí)生產(chǎn)"成為可能。

柔性沖壓自動(dòng)線(xiàn)問(wèn)世，表示柔性化技術(shù)發(fā)展逐漸完備。柔性沖壓自動(dòng)線(xiàn)的基本結構，仍是一臺雙動(dòng)壓力機與數臺單動(dòng)壓力機串聯(lián)布置。在雙動(dòng)壓力機之前有拆垛裝置，由上料車(chē)、液壓頂升器、磁力分層器、真空吸盤(pán)提升器、雙料檢測器、磁力輥道、雙料排除器、清洗涂油裝置和送料裝置組成；雙動(dòng)壓力機與單動(dòng)壓力機之間有上下料裝置，包括下料器、翻轉裝置、傳送裝置和上料器；單動(dòng)壓力機之間的上下料裝置，由下料器、傳送裝置和上料器組成；最后一臺單動(dòng)壓力機之后是碼垛裝置，由下料器，傳送裝置和碼垛車(chē)組成。此外，自動(dòng)快速換模系統、自動(dòng)快速調整系統、故障檢測系統以及廢料排除與運輸系統都是必不可少的。由于對機器人技術(shù)、微電子技術(shù)和液壓技術(shù)的充分應用，不僅實(shí)現了沖壓過(guò)程的自動(dòng)化，而且帶來(lái)生產(chǎn)組織的柔性化。

大型多工位壓力機自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)代表了先進(jìn)的組合方式，應當特別關(guān)注。大型多工位壓力機的不斷完善和轎車(chē)大型覆蓋件生產(chǎn)的需求，促進(jìn)了大型多工位壓力機自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的發(fā)展。較原始的組合是，由一臺雙動(dòng)拉伸壓力機與一臺單動(dòng)大型多工位壓力機組成，二者之間配備一套翻轉裝置和同步裝置，在一定程度上提高了生產(chǎn)節拍，并減少占地面積。第二代生產(chǎn)線(xiàn)的配置大為簡(jiǎn)化，一臺帶雙動(dòng)拉伸工位的多工位壓力機在其前后分別配備了拆垛裝置和碼垛裝置，便組成了一條自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)。此類(lèi)多工位壓力機多為四柱三滑塊結構，第一滑塊下的第一工位是雙動(dòng)拉伸工位，其馀工位為單動(dòng)沖壓工位。由于拉伸工位采取了反向拉伸的方式，從而避免了工件的翻轉，因此不需要翻轉裝置，使生產(chǎn)率進(jìn)一步提高、占地面積也減少了。帶數控液壓氣墊的大型多工位壓力機的出現，摒棄了傳統的雙動(dòng)拉伸工藝理念，真正將拉伸與其他沖壓工藝組合到一臺壓力機上完成。自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)的硬件組成仍是一臺主機配備拆垛裝置和碼垛裝置，主機是帶數控液壓氣墊的多工位壓力機，而數控液壓氣墊是其技術(shù)核心。數控液壓氣墊通過(guò)四角控制，可調節拉伸工作的壓邊力，從而實(shí)現單動(dòng)深拉伸。采用數控液壓氣墊使單動(dòng)壓力機代替傳統的雙動(dòng)壓力機，不僅簡(jiǎn)化了壓力機的結構、取消了翻轉裝置，且實(shí)現了壓邊力的優(yōu)化控制、提高拉伸件的質(zhì)量、降低工件的廢品率。

中國汽車(chē)工業(yè)對設備需求呈現長(cháng)期多樣性的局面，因此大型覆蓋件的生產(chǎn)工藝也是多種多樣的。隨著(zhù)技術(shù)發(fā)展的進(jìn)程，眾多企業(yè)已經(jīng)或將要把人工上下料的流水線(xiàn)改造為半自動(dòng)沖壓線(xiàn)和自動(dòng)沖壓線(xiàn)，但使用柔性沖壓自動(dòng)線(xiàn)的企業(yè)仍為數不多。大型多工位壓力機自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)由于造價(jià)昂貴及技術(shù)方面的問(wèn)題，在國內推廣使用尚待時(shí)日。目前，中國鍛壓機械行業(yè)不僅能夠自主提供傳統配置的沖壓生產(chǎn)線(xiàn)、半自動(dòng)沖壓線(xiàn)和自動(dòng)沖壓線(xiàn)，而且具有提供柔性沖壓自動(dòng)線(xiàn)和大型多工位壓力機自動(dòng)沖壓線(xiàn)的能力。

鋼板成型車(chē)輪的工藝裝備

在結構上，轎車(chē)車(chē)輪主要分為組合式車(chē)輪和整體式車(chē)輪，從材質(zhì)上分則有鋼板成型車(chē)輪和鋁合金車(chē)輪。當前，組合式鋼板成型車(chē)輪占有相當重要的位置，短期內不會(huì )出現整體式鋁合金車(chē)輪一統天下的局面。組合式鋼板成型車(chē)輪主要由輪輞和輪輻組成，輪輞與輪輻的生產(chǎn)工藝一直備受關(guān)注。現時(shí)，生產(chǎn)輪輞的工藝方法大致有兩種，一是滾壓生產(chǎn)工藝，二是旋壓生產(chǎn)工藝；生產(chǎn)輪輻的工藝方法主要有兩種，即沖壓成形工藝和旋壓成形工藝。

　　滾壓工藝生產(chǎn)轎車(chē)輪輞的自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的典型配置，按工藝性質(zhì)可分為三部分：第一部分包括自動(dòng)開(kāi)卷機組、校平剪切機組，將卷料制備成加工輪輞的定長(cháng)板料；第二部分包括卷圓機組、焊接及焊縫清理機組、倒角及擴口機組，將前工序的板料卷成輪輞所需的環(huán)形毛坯；第三部分包括滾壓成形機組（通常由三臺滾壓成形機組成）、精整擴徑機組，將環(huán)形坯料滾壓成成型輪輞。滾壓工藝的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)率高，國外此類(lèi)自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)率一般為800-1200件/小時(shí)。

旋壓工藝生產(chǎn)轎車(chē)輪輞的優(yōu)點(diǎn)是，通過(guò)有效控制金屬的塑性流動(dòng)，可加工出變截面等強度輪輞，以提高輪輞質(zhì)量。可是，旋壓工藝存在生產(chǎn)率低的缺點(diǎn)，國外典型生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)率通常為200-250件/小時(shí)，因此不適于大批量生產(chǎn)輪輞的企業(yè)。比較常見(jiàn)的做法是，利用旋壓工藝具有的柔性化特點(diǎn)，用于新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和小批量輪番生產(chǎn)。旋壓工藝轎車(chē)輪輞自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的配置，第一、第二兩部分與滾壓工藝相類(lèi)似，第三部分旋壓成形機代替了滾壓成形機。

沖壓成形生產(chǎn)輪輻的工藝比較間單，早期采用多臺單工位壓力機分序成型的方法，后來(lái)采用多工位壓力機在一臺設備上連續完成。沖壓成形的輪輻等厚壁、重量大，不能滿(mǎn)足轎車(chē)高速行駛的需要，而且材料利用率和車(chē)輪壽命都較低。旋壓工藝可獲得變厚壁等強度結構輪輻，不僅提高了材料利用率和車(chē)輪壽命，而且增加轎車(chē)高速行駛的安全性和可靠性。旋壓成形生產(chǎn)線(xiàn)的典型工藝包括落料、強力旋壓、修邊、沖孔等工序。旋壓成形生產(chǎn)線(xiàn)的主機是數控旋壓成形機，第一滾輪對坯料預旋壓完成布料，第二滾輪將壁厚旋壓至預定值。

中國轎車(chē)車(chē)輪的生產(chǎn)工藝裝備比較落后，滾壓工藝與旋壓工藝均有極大的發(fā)展空間。從國外的發(fā)展趨勢看，旋壓工藝雖然有生產(chǎn)效率低的缺點(diǎn)，但其加工精度高、可生產(chǎn)變截面等強度輪輞和輪輻、制件剛度大回彈小等優(yōu)點(diǎn)仍不容忽視，特別適合新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)和中小批量生產(chǎn)。隨著(zhù)旋壓工藝生產(chǎn)率的不斷提高和控制技術(shù)的日臻完善，在車(chē)型變化周期越來(lái)越短的今天，人們可能將重新審視對旋壓成形工藝的評價(jià)。

典型鍛件的工藝裝備

汽車(chē)工業(yè)是鍛件生產(chǎn)企業(yè)最重要的用戶(hù)，因為大約60%以上的鍛件為汽車(chē)工業(yè)應用。與機械工業(yè)相比，汽車(chē)工業(yè)更注重鍛件的精度、鍛件細微結構和中空部位的成型以及最大程度的減輕重量。由于鍛件的高強度和高可靠性，轎車(chē)的重要零件一直采用鍛件作毛坯，典型鍛件有發(fā)動(dòng)機的曲軸、連桿，變速箱的齒輪、軸類(lèi)零件，操縱系統中的輪架、拉桿、轉向節零件等。轎車(chē)典型鍛件的鍛造可分兩大類(lèi)，即普通模鍛和特種模鍛。普通模鍛采用小飛邊、無(wú)飛邊工藝在鍛錘和熱模鍛壓力機上進(jìn)行，特種模鍛采用楔橫軋工藝、擺動(dòng)輾壓工藝和徑向鍛造工藝。

發(fā)動(dòng)機連桿鍛造工藝裝備

轎車(chē)發(fā)動(dòng)機連桿鍛造工藝主要有兩種，一是采用熱模鍛壓力機生產(chǎn)線(xiàn)，二是采用電液模鍛錘生產(chǎn)線(xiàn)。前者適用于大批量生產(chǎn)，后者則適應中小批量、多品種生產(chǎn)方式。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線(xiàn)的基本組成是，棒料庫、棒料自動(dòng)排列和送進(jìn)裝置、感應加熱爐、出料裝置、棒料剪切機構和熱模鍛壓力機等。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線(xiàn)采用一模兩件的鍛造工藝，生產(chǎn)率可高達800-1200件/小時(shí)，材料利用率為95%以上。熱模鍛壓力機生產(chǎn)線(xiàn)雖然有經(jīng)濟技術(shù)方面的優(yōu)勢，但受投資大、專(zhuān)業(yè)化程度高、模具制造和維修費用高、必須有70%以上的開(kāi)動(dòng)率等因素的制約，使許多生產(chǎn)廠(chǎng)家望而生畏。電液模鍛錘生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)轎車(chē)發(fā)動(dòng)機連桿鍛件，采用一模一件的鍛造工藝，將棒料剪切成坯料后加熱再進(jìn)行鍛造。電液模鍛錘生產(chǎn)線(xiàn)的基本組成是，棒料剪切機、感應加熱爐、送料裝置、楔橫軋機或輥鍛機、電液模鍛錘、切邊校正機等。隨著(zhù)控制技術(shù)的發(fā)展，電液模椴錘可控制和調整打擊能量、打擊次數、打擊間隔時(shí)間等工藝參數，以最佳打擊力滿(mǎn)足鍛件成形的能量要求，不僅能提高鍛件的質(zhì)量，而且延長(cháng)了模具的壽命。雖然電液模鍛錘生產(chǎn)線(xiàn)的生產(chǎn)率通常只有熱模鍛壓力機生產(chǎn)線(xiàn)的二分之一左右，但其投資只相當于后者的三分之一，組織生產(chǎn)十分靈活，故深受中小批量生產(chǎn)規模廠(chǎng)家的青睞。

轎車(chē)發(fā)動(dòng)機連桿鍛造的技術(shù)發(fā)展趨勢是，提高鍛造生產(chǎn)線(xiàn)的機械化、自動(dòng)化水平和采用新的鍛造工藝方法。顯而易見(jiàn)，提高鍛造生產(chǎn)線(xiàn)的機械化和自動(dòng)化水平是業(yè)內人士的共識。采用機械化上下料裝置、機械化傳送裝置、機械手和自動(dòng)控制技術(shù)對流水生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行技術(shù)改造，減少人工操作環(huán)節、實(shí)現自動(dòng)化或半自動(dòng)化生產(chǎn)，是目前發(fā)達國家的普遍做法。新鍛造工藝方法的嘗試有兩種，一是粉末鍛造工藝，即將金屬粉末燒結的坯料加熱后進(jìn)行模鍛成形；二是在多工位自動(dòng)熱鐓機上高速鍛造成形。前者的優(yōu)點(diǎn)有鍛件重量偏差小和能生產(chǎn)形狀復雜鍛件等，特別適合于動(dòng)平衡要求高的高級發(fā)動(dòng)機，為諸多生產(chǎn)廠(chǎng)家所采用；后者因經(jīng)濟批量的門(mén)檻值過(guò)高和設備過(guò)于昂貴而難以被廠(chǎng)家接受。

圓盤(pán)齒坯鍛造工藝裝備

圓盤(pán)齒坯是轎車(chē)盤(pán)類(lèi)鍛件的典型代表，由于數量大，要求采用高精度、高效率、低成本的工藝方法生產(chǎn)。早期的生產(chǎn)工藝采用鍛錘、機械壓力機、螺旋壓力機或熱模鍛壓力機為主機，將棒料剪切成坯料后加熱，分幾個(gè)工序完成，生產(chǎn)效率低、鍛件精度底、加工馀量大、材料利用率低。自從出現毛坯精化的理念后，高速熱鐓機自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)成為生產(chǎn)圓盤(pán)齒坯最理想的選擇。高速熱鐓機自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的典型配置為料架、自動(dòng)上料裝置、感應加熱爐、滾輪式送料機構和多工位高速熱鐓機。加熱的棒料進(jìn)入高速熱鐓機后，依次完成毛坯切斷、整形、預鍛、終鍛、沖孔等全部工序，鍛件在各工位之間的轉送由機械手自動(dòng)完成。高速熱鐓機自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)可實(shí)現真正的毛坯精化，鍛件的尺寸、形狀接近機加工零件，提高材料利用率并節省機加工工時(shí)，鍛件具有更理想的金相組織和機械性能，生產(chǎn)率是普通鍛造方法的數倍甚至十倍，其綜合經(jīng)濟效益是十分顯著(zhù)的。

齒輪軸鍛造工藝裝備

轎車(chē)齒輪軸是變速箱的重要零件，是典型的轎車(chē)軸類(lèi)件，具有細長(cháng)和多臺階的特點(diǎn)。生產(chǎn)軸類(lèi)件的傳統工藝是在模鍛錘或熱模鍛壓力機上模鍛，但這種工藝生產(chǎn)出的鍛件精度低、材料利用率低、加工馀量大，楔橫軋工藝的出現有效解決這一難題。楔橫軋工藝是高效、節能、節材的新技術(shù)，加熱的棒料進(jìn)入楔橫軋機，楔橫軋模在一個(gè)工作循環(huán)中對金屬連續擠壓分布，形成滿(mǎn)足形狀和尺寸要求的階梯軸鍛件，而且可以用管材作坯料生產(chǎn)空心軸鍛件。由于楔橫軋工藝適合加工對稱(chēng)零件，因而往往將一對零件對稱(chēng)布置設計模具，使工藝性和生產(chǎn)率雙受益。楔橫軋工藝的特點(diǎn)是，一次行程可獲得一個(gè)或一對零件，生產(chǎn)效率高；金屬連續變形、變形力小、模具壽命高；鍛件尺寸精度、高加工馀量小、材料利用率高。楔橫軋自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)的構成比較簡(jiǎn)單，通常由自動(dòng)上料裝置、感應加熱爐和楔橫軋機組成。楔橫軋機有兩輥式和平板式的結構形式，平板式楔橫軋機利用機械或液壓驅動(dòng)，兩塊平板式模板作直線(xiàn)往復運動(dòng)搓軋坯料；兩輥式楔橫軋機的模具是一對軋制輥輪，毛坯在旋轉的軋輥中成形。前者的優(yōu)點(diǎn)是結構簡(jiǎn)單、調整方便、模具造價(jià)低廉、鍛件精度高；缺點(diǎn)卻是行程受限、變形程度小、有空程、生產(chǎn)效率低；后者的結構緊湊、可實(shí)現連續生產(chǎn)、生產(chǎn)效率高，缺點(diǎn)是模具制造困難、鍛件精度較低。

縱觀(guān)中國汽車(chē)工業(yè)的鍛壓機械應用情況，沖壓工藝裝備的水平高于鍛造，表現在工藝及裝備的先進(jìn)性、生產(chǎn)線(xiàn)的自動(dòng)化及柔性化程度、集約化生產(chǎn)水平等諸多方面。雖然國內鍛壓機械行業(yè)可以為汽車(chē)工業(yè)提供幾乎所有的沖壓與鍛造裝備，但毋庸諱言，中國鍛壓機械行業(yè)的水平和實(shí)力在國際市場(chǎng)上還不算是強者。鍛壓機械行業(yè)在汽車(chē)工業(yè)中的地位，既取決于鍛壓機械行業(yè)的技術(shù)進(jìn)步和結構調整，也取決于汽車(chē)工業(yè)的發(fā)展戰略與市場(chǎng)前景。